La fábrica de Bosch donde la IA es quien manda

Se trata de la nueva planta de chips inaugurada en Dresde, Alemania, donde destaca la inteligencia artificial, quien será la encargada de administrar todos los datos de fabricación. Mirá.

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Pionera en la Industria 4.0, la planta en Dresde -inaugurada el pasado 7 de junio- estará dedicada a la fabricación de chips semiconductores, una pieza clave en la construcción de automóviles y herramientas hoy en día.

Para ello Bosch desembolsó la cifra de nada más ni nada menos que € 1.000 millones, la mayor inversión individual en los más de 130 años de historia de Bosch. Así, la producción en Dresde -que cuenta con 72.000 m2- comenzará en julio, seis meses antes de lo previsto. A partir de ese momento, los semiconductores fabricados en la nueva planta se instalarán en las herramientas eléctricas de Bosch. Para los clientes automotrices, la producción de chips comenzará en septiembre y, por lo tanto, tres meses antes de lo previsto.

No es como Skynet, pero se acerca (en el buen sentido)

Pese a la innovación en chips, la atención yace principalmente en cómo está administrada. Desde maquinaria a sensores, todo pasa por una inteligencia artificial que puede operar incluso a más de 9.000 km de distancia, poniendo a la fábrica de Dresde como una de las más avanzadas del mundo.

"Gracias a la combinación de inteligencia artificial e internet de las cosas, estamos creando la base para la mejora continua basada en datos en la fabricación", dijo Volkmar Denner, presidente del consejo de administración de Robert Bosch GmbH. 

¿Cómo funciona? Todos los datos de la fábrica de chips, desde maquinaria, sensores y productos, se recopilan en una base de datos central. El resultado: cada segundo se generan datos de producción equivalentes a 500 páginas de texto. En un solo día, esto equivaldría a más de 42 millones de páginas. Estos datos se evalúan utilizando métodos de inteligencia artificial. En este proceso, los algoritmos de auto optimización aprenden a realizar predicciones sobre la base de los datos. De esta forma, los procesos de fabricación y mantenimiento pueden ser analizados en tiempo real. Por ejemplo, un algoritmo de IA puede detectar incluso las anomalías más pequeñas en los productos. 

De este modo se acelera la corrección de tales anomalías, incluso antes de que puedan afectar la fiabilidad del producto, garantizando una entrada en producción a gran escala de manera veloz, ahorrando tiempo y asegurando la confiabilidad en los clientes.

El “gemelo” de Dresde"

Además de tener a la IA como “la jefa” de la planta, la misma cuenta con su contraparte virtual: un modelo exacto en 3D creado con el registro de todas las partes de la fábrica y todos los datos de construcción relevantes relacionados con la planta en su conjunto. De este modo, Bosch puede simular tanto los planes de optimización de procesos como los trabajos de renovación sin intervenir en las operaciones en curso. 

Pero los humanos no quedan excluidos

Si bien la planta se destaca por su innovación digital y remota, el factor humano sigue siendo fundamental, por lo que 250 personas ya están trabajando en la fábrica de chips en la capital del estado de Sajonia, a la espera de que aumente a aproximadamente 700 colaboradores una vez que se hayan completado los trabajos de construcción. 

"Esta experiencia es la clave de muchas soluciones de sistemas de alto calibre fabricadas por Bosch", dijo Denner.

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